Hinter jedem erfolgreichen Nietprojekt steckt mehr als nur eine Maschine. Es steckt Fachwissen, Tests, Validierung und Begleitung dahinter, die eine sichere Produktion ermöglichen, noch bevor das erste Teil gefertigt wird.

Kürzlich haben wir einen peruanischen Hersteller von Lebensmittel-Schneidrobotern bei der Entwicklung eines neuen Produkts begleitet, das durch Nieten montierte Schneidklingen integriert.

Die Spezifikationen waren anspruchsvoll:

• Eine gleichbleibende Nietqualität gewährleisten,
• Eine perfekt freie Drehung der Klingen ohne Gefahr des Klemmens sicherstellen,
• Ein makelloses ästhetisches Ergebnis erzielen, ohne Kopfdefekte oder Rissbildung,
• Bewahren Sie die Oberflächen der Teile auf, um Kratzer oder vorzeitigen Verschleiß zu vermeiden.

Auf der Grundlage der bereitgestellten Pläne und technischen Daten identifizierten unsere Teams die am besten geeignete Lösung: eine Orbitalnietmaschine Guillemin S12E. Dank ihrer Leistung von 1.200 DaN und ihres mechanischen Anschlags bietet sie eine ausgezeichnete Wiederholgenauigkeit des Prozesses und eine präzise Kontrolle der Nietöhe, was für die Gewährleistung der korrekten Funktion der rotierenden Klingen unerlässlich ist.

Aber die Wahl der Maschine ist nur ein Teil der Lösung.

Bei diesem Projekt stellte die besondere Geometrie des zu formenden Niets eine echte Herausforderung dar: ein flacher, ovaler Kopf, der einen speziell angepassten Einpressdorn erforderte. Sein Profil musste eine perfekte Verformung des Niets ermöglichen und gleichzeitig die Klingen schützen und eine hochwertige visuelle Verarbeitung gewährleisten.

Hier kommt unser Prüflabor ins Spiel.

Obwohl unser Kunde mehrere tausend Kilometer entfernt ist, hat er uns einfach einige nicht montierte Muster zugesandt. Nach der Herstellung eines Prüfwerkzeugs führten wir mehrere Tests in unserem Labor durch, wählten den am besten geeigneten Einpressdorn aus und validierten ihn, bevor wir die genieteten Muster mit einem vollständigen Bericht versandten.

Ergebnis: Zwischen dem Eingang der Teile und ihrer validierten Rücksendung an den Kunden sind nur 8 bis 10 Tage vergangen.

Dieser Schritt ermöglichte es, das Projekt zu sichern, das Verfahren vor der Herstellung der Maschine zu validieren und dem Kunden die Gewissheit zu geben, ein Produktionsmittel zu erhalten, das perfekt auf seine Anwendung zugeschnitten ist.

Heute ist die Produktion angelaufen und die Ergebnisse stimmen. Gestärkt durch diese erste erfolgreiche Erfahrung hat uns unser Kunde bereits für eine neue Anwendung kontaktiert. Ein neuer Einpressdorn wird nach dem gleichen Ansatz entwickelt: Tests, Validierung und Begleitung bis zum Projekterfolg.

Bei Guillemin ist die Entfernung nie ein Hindernis. Dank unserer Expertise, unseres Prüflabors und der Nähe unseres Austauschs begleiten wir unsere Kunden weltweit, um ihre technischen Einschränkungen in zuverlässige und dauerhafte Produktionslösungen zu verwandeln.